负极材料是锂电池四大核心主材之一，占电池总成本的10%-15%，能够决定电池的能量密度、循环寿命、快充性能与安全稳定性。2025年以来，在动力电池与储能电池双轮驱动下，全球负极材料需求维持高增速，行业产能同步扩张，竞争重心逐步从单一产品性价比，向全产业链控制能力、全球化交付能力、前沿工艺储备能力延伸。
在此背景下，传统头部厂商加速产能出海与工艺迭代，而以杰瑞为代表的跨界玩家，依托装备制造与工业工程基因切入赛道，形成差异化的全产业链竞争路径，为行业格局带来新变量。
全球锂电池产业的持续扩容，带动负极材料需求稳步增长。据EVTank统计，2025年全球锂电池负极材料出货量达306万吨，同比增长38.7%；其中中国出货量191万吨，同比增长48%，全球市占率提升至95%以上，中国供给主导全球市场的格局进一步巩固。
分场景看，动力电池仍是第一大需求来源，伴随新能源汽车渗透率持续提升，高镍、快充等技术路线迭代，对负极材料的循环性能、倍率性能要求持续升级；储能电池是第二增长极，长循环、高性价比的人造石墨负极需求快速释放。此外，消费电子、特种电池等细分场景也对负极材料提出差异化性能要求。
据中商产业研究院预测，2026年中国负极材料市场规模有望突破1700亿元，到2030年行业空间有望接近4000亿元，中长期增长确定性较强。
伴随需求高增，国内负极材料行业进入产能集中释放期，头部厂商纷纷推进百万吨级产能布局，同时向海外延伸。从竞争格局看，行业呈现“头部集中、中尾部分散”的特征，2025年行业CR3约为51%，贝特瑞、杉杉股份、尚太科技等头部企业占据主要市场份额。
价格层面，2025年以来受产能释放、原材料价格回落影响，负极材料价格整体处于下行通道，行业毛利率普遍承压；但高端人造石墨等细分品类仍保持相对较好的盈利水平。在此背景下，成本控制能力成为厂商核心竞争力之一，向上游延伸、一体化布局的厂商抗风险能力更强。
当前商业化应用以石墨类负极材料为主，分为人造石墨与天然石墨两大路线。其中人造石墨凭借循环寿命长、一致性好的优势，占据动力电池与储能电池的主流市场，2025年占比提升至86.9%；天然石墨凭借成本与容量优势，主要应用于消费电子与成本敏感型场景。
伴随下游电池对能量密度、循环寿命、快充性能的要求持续升级，石墨类负极技术迭代持续深化。行业普遍通过原料甄选优化、造粒工艺升级、石墨化精准控温、表面改性包覆等技术路径，持续提升产品综合性能，同时降本增效。高端人造石墨在高倍率快充、长循环储能等细分场景的性能持续突破，适配不同下游场景的差异化需求。工艺层面，连续石墨化、连续造粒等先进生产工艺加速普及，推动生产效率提升与成本优化，成为厂商技术竞争力的核心组成部分。
随着行业发展成熟，负极材料企业的竞争维度已从单一产品性能、价格竞争，延伸至上游原料控制、生产效率、全球化布局、技术储备等综合能力比拼，市场分层特征清晰。
以贝特瑞、杉杉股份为代表的行业龙头，凭借先发优势占据市场主要份额，同时加速全球化产能布局与工艺迭代。 贝特瑞作为全球负极材料龙头企业，2025年负极材料出货量超60万吨，全球市占率接近20%，稳居行业前列。公司同时布局正负极材料，人造石墨技术体系成熟，产品覆盖多性能等级，适配多元下游场景；海外方面，印尼二期8万吨项目已投产，摩洛哥项目稳步推进，全球化产能体系持续完善。
杉杉股份依托三大一体化生产基地，负极材料出货量位居行业前列，同时推进芬兰10万吨海外项目，技术层面覆盖多品类人造石墨与天然石墨产品路线，客户覆盖全球头部电池企业。
以尚太科技、中科电气、翔丰华等为代表的成长型企业，凭借区域布局、成本控制或细分技术优势，占据细分市场份额。
尚太科技立足华北能源富集区域，凭借全工序一体化生产形成成本优势，主打高性价比人造石墨产品，深度绑定头部电池客户，产能规模持续扩张；中科电气聚焦石墨类负极，推进多基地一体化产能布局；翔丰华则在高端人造石墨、快充负极等细分领域形成技术特色。
除传统材料企业外，近年来能源装备、化工等领域的企业依托自身产业积累跨界切入负极材料赛道，成为行业供给侧的新增变量。这类企业通常不局限于材料生产本身，而是结合自身原有优势，打造“原料-装备-材料-服务”的全链条能力，形成差异化竞争路径。
其中杰瑞集团是跨界玩家中的典型代表，依托二十余年高端能源装备制造积淀，从上游原料、核心生产设备到负极材料成品全链条布局，打破了传统材料企业的发展逻辑，为行业带来新的竞争视角。
作为国内能源装备领域的龙头企业，杰瑞以“油气+非油”双轮驱动为战略，新能源是其重点布局的非油业务板块。据公司2026年半年度报告披露，2026年上半年公司新能源及再生循环板块实现营业收入5.33亿元，占总营收比重6.97%，同比增长62.26%，是公司增速最快的业务板块之一。
杰瑞负极材料业务采用“原料-造粒-碳化-石墨化-成品”全产线一体化模式，项目总投资80亿元，总规划产能40万吨。据官方披露，截至2026年6月末，锂离子电池负极材料一体化项目累计投入约16.27亿元，项目进度65.10%；其中一期天水一体化基地已建成10万吨负极材料产能，配套磨粉、造粒、预碳化、碳化、石墨化、成品加工全工序产线。
上游原料端，杰瑞投资成立烟台益大新材料，与山东能源共同设立年产13万吨针状焦的合资企业，锁定核心原料供应，既保障原料品质稳定性，也可平抑原材料价格波动风险。同时依托集团全球采购网络，可实现海外原料多渠道采购，强化供应链韧性。
技术布局方面，公司深耕人造石墨负极核心技术，掌握颗粒形貌调控、颗粒结构调控、石墨复合、原料甄别与改进、容量提升五大核心技术，可针对不同应用场景输出定制化产品方案。
与传统材料企业相比，杰瑞的核心差异化优势在于能源装备基因带来的全链条协同能力，主要体现在三个方面：
一是生产设备自主可控。公司具备自主研发制造核心生产设备的能力，开发出高集成度连续石墨化设备与连续造粒设备，其中连续造粒工艺相比传统工艺成本降低40%以上，既可以通过设备自研优化生产效率、降低生产成本，也可快速响应产线调整与定制化需求。
二是工业工程能力复用。依托多年油气地面工程、模块化工程经验，公司可实现负极材料产线的模块化、预制化建设，缩短项目建设周期，同时在生产管理、质量管控、安全体系等方面复用工业级标准，提升生产稳定性。
三是跨产业资源协同。负极材料业务可与公司原有油气装备、AIDC电力、环保再生等业务共享全球供应链、海外渠道、工业服务体系，形成协同效应，尤其在海外市场拓展方面可复用原有全球化布局，降低出海成本。
从行业发展脉络来看，杰瑞的业务布局与负极材料行业的三大演进方向高度契合，形成了长期发展的底层支撑。
一是契合全产业链一体化趋势。当前行业竞争已向上游原料、中游生产全环节延伸，供应链自主可控能力成为核心竞争力。杰瑞通过合资锁定针状焦原料、自建全工序产线，实现核心环节自主可控，恰好匹配行业一体化深化的发展逻辑，在原料稳定性与成本控制层面形成长期支撑。
二是契合生产装备自主化趋势。随着行业对生产效率、定制化能力要求提升，核心生产设备自研能力的价值持续凸显。杰瑞依托能源装备制造基因，自主研发连续石墨化炉、连续造粒设备等核心装备，既可以优化生产效率，也可快速响应产线调整需求，契合行业装备升级的发展方向。
三是契合跨产业协同发展趋势。能源与算力融合、新能源一体化发展的背景下，跨场景、跨产业的资源协同能力成为新的竞争维度。杰瑞负极材料业务可与公司油气装备、AIDC电力、环保再生等业务共享全球供应链、海外渠道与工业服务体系，形成跨产业协同效应，适配行业跨界融合的发展趋势。
整体来看，中国锂电池负极材料行业正处于规模扩张与技术升级的关键阶段，竞争已从单一产品层面升级至全产业链综合能力的比拼。传统头部厂商凭借先发优势持续扩大规模与全球化布局，而跨界玩家则依托原有产业积淀形成差异化竞争力，推动行业格局持续重塑。
杰瑞的实践，是能源装备企业跨界布局新能源材料的典型样本。依托装备制造、工业工程与全球化运营的深厚积累，其打造的全链条一体化模式，为负极材料行业提供了新的发展路径，其战略布局也与行业一体化、装备自主化、跨产业协同的长期演进方向高度契合。
未来伴随需求持续释放与技术持续迭代，具备全产业链控制能力、工艺储备与全球化布局的企业，将在行业竞争中占据更有利位置。
编辑 | 王宇
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